解決

プラスチックの加工において,挤出機は重要な役割を果たし,挤出機の螺旋要素は,挤出効果を決定する核心構成要素の1つです.   I. エクストルーダー・スクリュー・エレメントの重要性 エクストルーダは回転する螺旋でプラスチック原材料を押し出し 熱し混ぜてプラスチック化します螺旋部品の設計は,挤出機の性能に直接影響する生産量,品質,エネルギー消費を含む.   II 混合要素の種類と特性 ZME要素 ZME要素 主に配送混合に使用されます.彼らは特別な形を使ってプラスチック溶融で異なる材料を混合することができます. この種の要素は,通常,混合効率が高く,製品の均一性を効果的に改善することができます. TME要素 TME要素また,配送混合用のスクリュー要素の一種である.それらの特徴は,溶融中の迅速な材料移転と混合を達成できるということです. TMEエレメントは,よりよい混合効果を達成するために,通常,他のタイプのスクリューエレメントと組み合わせて使用されます. 中小企業要素 中小企業要素 主に切断作用による混合を実現します.彼らはプラスチック溶融物において高い切断力を発生させ,完全に材料を分散させ混合することができます. 中小企業の要素は,高性能プラスチック加工などの高混合要求の機会に適しています. 混合要素の応用分野 混合螺旋要素は主に以下の分野で使用されます. プラスチック改造:プラスチック改造の過程で,様々な添加物や填料がプラスチックマトリックスに完全に混ぜられなければなりません.混ぜる要素は,混ぜる効率を向上させ,改造されたプラスチックが良い性能を持つことを保証します. マスターバッチ生産: マスターバッチは,高濃度ピグメントを含むプラスチック粒子の一種である.生産過程で,ピグメントはプラスチックマトリックスに均等に分散する必要があります.混合要素は効率的な混合を達成し,マスターバッチの色均一性を確保することができます.. エンジニアリングプラスチック加工: エンジニアリングプラスチックには通常,より高い性能要求があり,精密な混合と plasticization が必要です.混合要素は,工学用プラスチック加工のニーズを満たし,製品の品質を改善することができます.   IV 混合要素の選択と最適化 混合要素を選択する際には,次の要素を考慮する必要があります. プラスチックの種類と特性: 異なるプラスチックの流動性と混合要件は異なりますので,適切な混合要素を選択する必要があります. 加工技術: 異なる加工技術には,混合要素の要求も異なります.挤出速度や温度などの要因が混合効果に影響を与える. 製品 の 要求: 製品 が 適切な 品質 の もの で ある こと を 確かめる ため に,適切な 混合 物 を 選べ. 混合効果を最適化するために,次の措置をとることができる. 異なる種類の混合要素を合理的に組み合わせる: 複数の混合要素を選んで,その強みを最大限に活用するために一緒に使用する. スクロール 速度 と 温度 を 調整 する: スクロール 速度 と 温度 を 変更 する と,プラスチック が 溶ける 方法 に 影響 する. スクロール構造の設計を最適化します. スクロール構造の設計も混合効果に大きな影響を与えます.混合効率は,スクリューのピッチと深さなどのパラメータを最適化することによって改善することができます.   V.要約 について混合要素プラスチックの加工に重要な要素である.これらの要素を選択し,改善することで,プラスチック製品が異なる用途でより高い水準で作れます.技術が進歩するにつれてこれらの要素の設計と使用も同様です

私たちのエクストルーダーシャフトΦ10から Φ300までのサイズで提供され,様々な産業やニーズに対応できます.ナンシアン機械のコペリオン,レストリッツ,ベルストルフ,KOBE,JSWなどの有名なブランドで使用されています.プラスチック,食品,飼料,製薬,新しいエネルギーなどの産業で使用されています.   機械加工センター,精密 lathes と磨き機などを含む現代的な設備があります   高品質の40CrNiMoA鋼製で HRC45の耐久性と硬さがあります ステンレス鋼,ニッケル合金,特殊用途のための硬化工具鋼.   精密なスプラインを製造するために 最高品質のスプライン切断機を使用します 直角キーやインボルトスプラインを含めて 緊密なフィット,強いトルク抵抗, 完璧な組み立てのための最小のギャップを保証します   大量の在庫とカスタムサービス   客のニーズを迅速に満たすことができます. また,私たちはあなたの図面やサンプルに基づいてカスタム製造を提供しています.ツインスクロールエクストルーダーに完璧なフィットが確保される.   プラスチックや製薬など 厳しい環境に対応しています 長期にわたる効率的な操作を 顧客に提供しています   結論   私たちは高品質の部品を製造することに集中し,顧客がより生産的に働くのを助けます. 現代の製造と最高級の材料により,私たちのシャフトは信頼性とコスト効率が良いです.

押し出しバッチ成形プロセスの一種です。このプロセスでは、ワークピース金属をダイ穴を通して押し込むか圧縮して、特定の断面形状を実現します。   つまり、押出成形は、圧力を高めて金属をダイ穴に押し込んで断面を圧縮することを含む金属加工プロセスです。   押出成形技術の発展のおかげで、世界はあらゆる形状のバー、パイプ、中空または中実のプロファイルを製造するために押出成形に依存し始めています。   この操作では、ダイを通してブランクを押したり引いたりする必要があるため、ブランクを押し出すのに必要な力は非常に大きくなります。高温では金属の変形抵抗が低下するため、熱間押出が最も一般的に使用される方法ですが、冷間押出は通常、柔らかい金属に対してのみ実行されます。   歴史： 押出成形の概念は成形プロセスから生まれましたが。記録によると、1797 年にジョセフ ブラマーというエンジニアが押出成形プロセスの特許を申請しました。テストには、金属を予熱し、それを金型キャビティに押し込んでブランクからパイプを製造することが含まれていました。彼は手動プランジャーを使って金属を押し込みました。   ブラマーは押出機を発明した後、油圧プロセスを発明しました。そこでトーマス・バー氏は、油圧プレス技術と押出の基礎技術を駆使し、さまざまな技術を組み合わせてパイプ（中空）を製造しました。彼は 1820 年に特許も取得しました。   この技術は、絶えず進化する世界にとって基本的なニーズとなりましたが、このプロセスは超硬合金には適していません。 1894 年、トーマス バーは銅と真鍮の合金の押出成形を導入し、押出技術の発展をもたらしました。   押出技術の発明以来、このプロセスはさまざまな複雑な構造の製品を可能な限り低コストで製造できる複数の技術に発展しました。   押出プロセスの分類または種類:   1.熱間押出プロセス: この熱間押出プロセスでは、ブランクは再結晶温度よりも高い温度で加工されます。この熱間加工により、ワークピースの加工硬化が防止され、パンチプレスがワークピースを金型に押し込みやすくなります。   熱間押出は通常、横型油圧プレスで行われます。このプロセスに必要な圧力は 30 MPa から 700 MPa の範囲になります。高圧をそのまま維持するため、潤滑方式を採用しています。低温プロファイルには潤滑剤としてオイルまたはグラファイトが使用され、高温プロファイルにはガラス粉末が使用されます。高品質の動作を得るには、ブランクに 0.5 Tm ～ 0.75 Tm の熱を与えます。   一般的に使用されるいくつかの材料の熱間押出温度は次のとおりです。   材料温度 (°C): アルミニウム350〜500、銅600〜1100、マグネシウム350〜450、ニッケル1000〜1200、スチール1200〜1300、チタン700〜1200、PVC180ナイロン290。   利点: ●必要に応じて変形を制御できます。 ●ビレットは加工硬化により強化されません。 ●少ない圧力で済みます。 ●早期割れのある材料も加工可能です。   短所: ●表面仕上げが悪い。 ●寸法精度に影響が出ます。 ●容器の寿命が短くなります。 ●表面が酸化する可能性があります。   2.冷間押出： 金属を弾丸で叩いて成形する加工です。このノックは、閉じたキャビティ内の 1 つまたは複数のパンチによって行われます。プランジャーは金属を金型キャビティに押し込み、固体ブランクを固体形状に変形させます。   このプロセスでは、ワークピースは室温または室温よりわずかに高い温度で変形します。   必要な力が多すぎるため、この技術では強力な油圧プレスが使用されます。圧力範囲は3000MPaに達します。   利点: ●酸化しません。 ●製品の強度を高めます。 ●公差が厳しくなります。 ●表面仕上げの向上。 ●硬度が上がります。   短所: ●より大きな力が必要です。 ● 走行にはより多くの電力が必要です。 ●延性のない材質は加工できません。 ●押出材のひずみ硬化には限界があります。   3.温間押出プロセス: 温間押出は、室温より高く材料の再結晶温度より低い温度でブランクを押し出すプロセスです。このプロセスは、押出成形中に材料の微細構造の変化を防止する必要がある場合に使用されます。   このプロセスは、必要な力と延性の適切なバランスを達成するために重要です。この操作で使用される金属の温度は、摂氏 424 度から摂氏 975 度の範囲になります。   利点: ●強度がアップしました。 ●製品の硬度が上がりました。 ●酸化が少ない。 ●非常に小さな公差を実現できます。   短所: ●延性のない材料は押出加工できません。 ●さらに加熱装置も付いております。   4.摩擦押出： 摩擦押出技術では、ブランクと容器は反対方向に回転させられます。同時に、ブランクは動作中に金型キャビティに押し込まれ、必要な材料が製造されます。   このプロセスは、充填物とダイの間の相対回転速度の影響を受けます。装入物とダイの相対的な回転運動はプロセスに重要な影響を与えます。   まず、大量のせん断応力が発生し、ブランクが塑性変形します。第二に、ブランクとダイ間の相対移動中に大量の熱が発生します。したがって、予熱の必要がなく、プロセスがより効率的になります。   金属粉末、フレーク、加工廃棄物（チップや削りくず）、固体ブランクなどのさまざまな前駆体装入物から、基本的に統合されたワイヤ、ロッド、パイプ、およびその他の非円形の金属形状を直接生成できます。   利点: ●加熱不要です。 ●せん断応力を発生させることで製品の疲労強度を向上させることができます。 ●ブランク材を選ばないので経済的です。 ●低エネルギー入力。 ●耐食性が向上します。   短所: ●酸化が予想されます。 ●高い初期セットアップ。 ●複雑な機械。   5.マイクロ押出プロセス: 名前からもわかるように、サブミリ単位の製品を生産する工程です。   マクロ押出と同様に、ここではブランクがダイ穴に強制的に通されて、ブランク上に期待される形状が生成されます。出力は1mm角を通過可能です。   順方向または直接的なマイクロ押出成形と、逆方向または間接的なマイクロ押出成形は、この時代のマイクロコンポーネントの製造に使用される 2 つの最も基本的な技術です。前方マイクロ押出では、プランジャーがブランクを駆動して前方に移動します。ブランクの移動方向は同じです。逆マイクロ押出では、プランジャーとブランクの移動方向が逆になります。微細押出成形は、生体吸収性ステントから薬剤制御放出システムに至るまで、吸収性および移植可能な医療機器コンポーネントの製造に広く使用されています。機械分野では、マイクロギアやマイクロパイプなどの製造に広く応用されています。   利点: ●非常に複雑な断面も作製可能です。 ●細かい要素も製作可能です。 ● 幾何公差が改善されました。   短所: ● ニーズを満たす小さな金型や容器を製造するのは困難です。 ●熟練した作業者が必要です。   6.直接または前方押し出し: 直接押出プロセスでは、まず金属ブランクを容器に入れます。容器には成形ダイ穴が付いています。プランジャーは、金属ブランクをダイ穴に押し込んで製品を製造するために使用されます。   メタルの流れ方向とプランジャの移動方向が同じタイプです。   ブランクがダイ開口部に向かって強制的に移動すると、ブランクの表面と容器の壁の間に大量の摩擦が発生します。摩擦が存在するため、プランジャーの力を大幅に増加する必要があり、より多くの電力を消費します。   このプロセスでは、タングステンやチタン合金などの脆性金属は途中で破損してしまうため、押し出すことは非常に困難です。プロセス全体にわたる張力により、微小亀裂の急速な形成が促進され、破壊につながります。   タングステンやチタン合金などの脆性金属は加工中に割れてしまうため、押し出し加工が困難です。張力により微小亀裂が急速に形成され、破壊につながります。   さらに、ブランクの表面に酸化層が存在すると、摩擦が悪化します。この酸化層は押出製品に欠陥を引き起こす可能性があります。   この問題を解決するには、ゲートと作業ブランクの間にダミー ブロックを配置して摩擦を軽減します。   例としては、パイプ、缶、カップ、ピニオン、シャフト、その他の押出製品が挙げられます。   ブランクの一部は、各押し出しの最後に常に残ります。お尻といいます。金型出口で直ちに製品から切り離してください。   利点: ●長尺のワークを押し出す加工です。 ●材料の機械的特性が向上します。 ●表面仕上げが良好です。 ●熱間押出、冷間押出ともに可能です。 ●連続運転可能です。   短所: ●脆性金属は押出加工できません。 ●大きな力と高い動力が必要です。 ●酸化する可能性があります。   7.間接または逆押し出し: この逆押出プロセスでは、ブランクと容器が一緒に移動する間、ダイは静止したままになります。ダイはコンテナではなくプランジャーに取り付けられます。   金属は、ブランクが圧縮されるときのプランジャーの動きとは反対方向に、プランジャー側のダイ穴を通って流れます。   ブランクが圧縮されると、材料はマンドレルの間を通過し、したがってダイの開口部を通過します。   ブランクと容器の間に相対的な動きがないため、摩擦は記録されません。直接押し出しと比較して、これによりプロセスが改善され、直接押し出しよりも使用されるプランジャーの力が少なくなります。   ダイを静止状態に保つために、コンテナの長さよりも長い「ロッド」が使用されます。ロッドのカラム強度によって、最終および最大の押し出し長さが決まります。ブランクはコンテナとともに移動するため、すべての摩擦は簡単に排除されます。   利点: ●押出力が少なくて済みます。 ●より小さな断面の押出が可能です。 ●摩擦を30％低減。 ●動作速度を上げる。 ●摩耗はほとんど認められません。 ● メタルフローがより安定しているため、押出欠陥や粗粒リングゾーンが発生しにくくなります。   短所: ●押出材の断面積は使用するロッドのサイズにより制限されます。 ● 押出後の残留応力の可能性。 ●不純物や欠陥は表面仕上げに影響を与え、製品に影響を与える可能性があります。   8.静水圧押出: 静水圧押出プロセスでは、ブランクは容器内の流体で囲まれ、プランジャーの前方移動によって流体がブランクに向かって押されます。容器内の流体は摩擦のないため、ダイ穴での摩擦はほとんどありません。   容器の穴に充填する際、ブランクには均一な静水圧がかかるため、乱れることはありません。これにより、長さと直径の比が非常に大きいブランクを製造することに成功しました。コイルであっても、完全に押し出すことも、断面が不均一になることもあります。   静水圧押出と直接押出の主な違いは、静水圧押出プロセス中に容器とブランクが直接接触しないことです。   高温で作業する場合は、特別な液体とプロセスが必要です。   材料に静水圧がかかり、摩擦がなくなると、延性が増加します。したがって、この方法は、一般的な押出法では脆すぎる金属に適している可能性があります。   この方法は延性金属に使用され、高い圧縮率を実現します。   利点: ●押出成形品のため、優れた表面研磨効果と正確な寸法が得られます。 ●摩擦の問題がありません。 ● 必要な力を最小限に抑えます。 ●この工程では余白が残りません。 ●均一な材料の流れ。   短所: ● 高温で使用する場合は、特別な液体と手順を使用する必要があります。 ● 作業前に、各ブランクを準備し、一端をテーパー状にする必要があります。 ●液体の管理が難しい。   9.衝撃押し出し: 衝撃押出は、金属押出形材を製造するもう 1 つの主要な方法です。材料を柔らかくするために高温が必要な従来の押出プロセスと比較して、衝撃押出では通常、冷間金属ブランクが使用されます。これらのブランクは高圧かつ高効率で押出成形されます。   従来の衝撃押出操作では、適切に潤滑されたブロックがダイキャビティ内に配置され、パンチでワンストロークで叩かれます。これにより、金属がダイとパンチの間の隙間を通ってパンチの周りに逆流します。   このプロセスは、鉛、アルミニウム、錫などの柔らかい材料に適しています。   このプロセスは常にコールド状態で実行されます。バックインパクトプロセスにより、非常に薄い壁が可能になります。例えば、歯磨き粉のチューブや電池ケースを作ることです。   より速い速度と短いストロークで実行されます。圧力を加える代わりに、衝撃圧力を使用してブランクをダイから押し出します。一方、衝撃は、前方または後方の押し出し、あるいは両方の組み合わせによって実行できます。   利点: ●大幅な小型化を実現しました。 ● 迅速な処理。処理時間が最大 90% 短縮されます。 ● 生産性の向上。 ● 公差の完全性を向上させます。 ●原材料を最大90％節約できます。   短所: ● 非常に高い圧縮力が必要です。 ●ブランクサイズには限りがあります。   押出力に影響を与える要因: ●使用温度。 ● 装置設計、水平または垂直。 ●押し出しタイプです。 ●押出比。 ●変形量。 ● 摩擦パラメータ。   押出プロセスの用途または用途: ●パイプや中空管の製造に広く使用されています。プラスチック製品の製造にも使用されます。 ●押出成形法は自動車産業におけるフレーム、ドア、窓などの製造に使用されます。 ●金属アルミニウムは多くの産業の構造工事に使用されています。

ツイン スクロール エクストルーダー の 力 を 理解 する 産業 製造 加工 の 世界 で は,双螺旋 挤出 機 が 決定 的 な 役割 を 果たし て い ます.この 驚くべき 機械 は 革新 の 最前線 に あり ます.精度と効率で幅広い製品を生産することができます.   ツインスクロールエクストルーダーとは何か.その核は,メカニカルな装置で,バレル螺栓は,材料が挤出機を通過する際に,輸送,混合,形状を合わせる作業を行う.このプロセスは非常に汎用的で,多数のアプリケーションに使用することができます.   プラスチックやゴム 食品や薬剤など 幅広い材料を処理する能力ですこのエクストルーダーは,様々な物質を簡単に処理できます.インターメッシングスクリューは優れた混合と均質化を提供し,一貫した製品品質を保証します.   ツインスクリュードエクスプローダーの設計により,温度,圧力およびスクリューの速度を正確に制御できます.エクストルーションこれらのパラメータを調整することで,最適な製品特性と性能が得られます.   ツインスクロールエクストルーダーは,高出力率も提供している.これは,大量の生産に理想的になっている.生産性は重要な要因である.圧縮の連続性もダウンタイムを最小限に抑え,効率を最大化します.   ツイン スクロール エクストルーダー は,工業 用途 に 加え,研究 開発 に も 用い られ ます.科学 者 や エンジニア は,材料 を 探求 し,製品 を 開発 する ため に 使い ます.精密な挤出制御の能力により,実験と配合の最適化が可能になります.   ツインスクリュードエクストルーダーのメンテナンスも重要な側面です.定期的な検査とメンテナンスは,長く信頼性の高いパフォーマンスを提供します.詰まり や 磨き を 防ぐ ため に,適切な 清掃 や 潤滑 が 必要 です.   結論として 双螺旋挤出機は 製造と加工の世界で 強力なツールです幅広い産業に不可欠ですプラスチック製品や食品や先進材料の生産に関わらず これらの挤出機は 産業生産の未来を形作る上で 重要な役割を果たしています

共同回転するツインスクリューエクストルーダーでスクリュー要素を組み立てることは,ビルディングブロックを組み立てるようなものです.それは非常に柔軟でカスタマイズできます.最適な混合を達成するために,複数の要因を考慮することが不可欠です複雑な材料システムに対処する際には,適切なスクリュー組み合わせを組み合わせることが不可欠です.各スクリューエレメントは特定の機能を果たします異なるプロセスの段階には異なる組み合わせが必要です. 螺旋要素の主なタイプは,図1に示されているように,輸送,切削,混合などである.これらの要素は,通常,構造と特性に基づいて分類される.最も一般的に使用されるタイプは,輸送要素です混ぜたり分散したりする要素 (歯付きディスクやパチブロックなど) と切る要素. 同じ動作条件下では,異なるスクリュー要素は,表1に示されているように,主に分布,混合,輸送能力によって異なります. 伝達する要素 輸送エレメントは,前向きと逆向きの輸送スクリューエレメントに分けることができます.主な違いは,前向きのエレメントが材料を挤出方向に押すということです.逆の要素が挤出方向に逆らって作用するこの逆作用により,材料が樽に留まる時間が増加し,詰め込み,材料圧力と混合効率が向上します. 輸送螺栓の構成要素を設置する際には,図2に示すように深さ,リード,飛行厚さ,空隙などいくつかの特徴を考慮する必要があります.材料を輸送するローカル・レジデンス・タイムが短く これらの特性の中で,鉛は最も重要な要因である.鉛が大きいほど,挤出出量が高くなり,材料の居住時間が短くなり,混合質が低下する可能性があります.表 2 に示すように. 一般的に,大きなリードスクリューエレメントは,主に高流量が強調されるシナリオで使用されます.例えば,分解を防ぐために最小限の耐久時間を要する熱敏感な材料を扱うとき効率的な脱ガスのために材料の表面面積を増やすため,排気口の近くでも使用されます. 輸送と混合のバランスが求められる場合,通常中小鉛の螺旋要素が選択されます.これらの要素は,鉛が徐々に減少する組み合わせでしばしば使用されます.輸送機能と圧縮機能の両方を備える小鉛のスクリューエレメントは,圧力と溶融効率を向上させ,混合を改善し,システムの安定性を確保するために,主に供給と溶融ゾーンで使用されます. この方法により,ツインスクロールエクストルーダーは様々な材料やプロセスを処理することができ,プラスチックなどの産業に柔軟性と効率性を提供します.医薬品そしてもっと

 ツインスクロールエクストルーダーの構造と種類ツインスクロールエクストルーダは,送電装置,給水装置,バレル,スクロールなどのいくつかの部品で構成されています.各部品の機能は,単回螺旋挤出機の機能に似ているその構造は図1に示されています.シングルスクロールエクストルーダーと違いは,双スクロールエクストルーダーには"∞"形の横切りのバレルに並行して2つのスクロールがあることです..      ツインスクロールエクストルーダーの動作原理運動原理の観点から,共旋回,対旋回,非網状双螺栓挤出機は異なる.   低速エクスプローダーには,緊密に網状の螺旋幾何形があり,其中の一つの螺旋の螺旋飛行形は,他の螺旋の螺旋飛行形と密接に一致します.それは結合螺旋形です   a.反回転メッシュ用双螺旋挤出機密着した網状の反回転双螺旋挤出機の螺旋溝の間の隙間は非常に小さい (共回転双螺旋挤出機の隙間よりもはるかに小さい),ポジティブな伝送特性が得られるように.   b.網状の双螺旋挤出機非網状の双螺旋挤出機の2つの螺旋間の中央距離は,2つの螺旋の半径の和よりも大きい.   履き心地便利な開口により,スクリューエレメントとボリュームの内層の磨損程度はいつでも見つけることができるため,効果的な保守または交換が行うことができます.挤出された製品に問題があるときに発見されません.余計な廃棄物を生み出します   生産コストを削減するマスターバッチを製造する際には,色がしばしば変更される必要がある.製品を変更する必要がある場合,オープン加工エリアは数分で開くことができます.混合過程は,スクリュー全体のメルトプロファイルを観察することによって分析することができます.現在,普通のツインスクリューエクストルーダが色を変えるとき,大量に清掃材料が清掃のために必要になり,時間がかかり,エネルギーが消費され,原材料が無駄になります.この問題を解決することができます色の変更時,手動洗浄のために樽を迅速に開けるのに数分しか要らないので,清掃材料の必要性が少なく,コストが削減されます.   労働効率を向上させる設備のメンテナンスの際,通常の双螺旋挤出機は,まず暖房と冷却システムを取り外し,その後,スクリュー全体を取り外す必要があります.しかし,スプリット・ツインスクリュードエクストルーダーはこれを必要としません.バレルの上半部分を上げ,バレルの全部分を開け,その後,保守を実行します.この方法 は,整備 の 時間 を 短く する だけ で なく,労働 量 も 減らす.   高トルクと高速現在,世界における双螺旋挤出機の開発傾向は,高トルク,高速,低エネルギー消費に向けられています.高速がもたらす効果は高生産性です.このカテゴリーに属しているスプリット・ツイン・スクロール・エクストルーダー1分間に500回転に達する速度で,高粘度で熱に敏感な材料を加工する際のユニークな利点があります.   幅広い用途幅広い用途があり,様々な材料の加工に適しています.   高生産性と高品質普通のツインスクロールエクストルーダーの他の利点があり,高出力,高品質,高効率を達成することができます.   材料伝送モード単螺旋式挤出機では,固体輸送部分に摩擦阻力があり,溶融輸送部分に粘度のある阻力が発生します.固体材料の摩擦性能と溶けた材料の粘度が伝達行動を決定する例えば,いくつかの材料が摩擦性能が悪い場合,供給問題は解決されない場合,単スクリップエクストルーダーに材料を供給することは困難です.特にメッシュ式ツインスクロールエクストルーダー物質の伝播は,ある程度ポジティブ・プレスポート伝播である.ポジティブな移動の度合いは,他のスクリューのスクリューフライトの相対スクリュー溝の近さに依存する密着した網状の逆回転式挤出機の螺旋幾何学により,高いレベルの正位移動伝送特性を得ることができます.   材料の流れ速度フィールド現在,単螺旋挤出機における材料の流量速度分布はかなり明確に記述されています.ツインスクリューエクストルーダーにおける材料の流量速度分布はかなり複雑で記述するのが困難です多くの研究者は,メッシュエリア内の材料の流れを考慮せずに材料の流れ速度フィールドを分析するだけですが,これらの分析結果は実際の状況と非常に異なります.しかし,双螺旋挤出機の混合特性と全体的な振る舞いは,主に網状領域に発生する漏れ流量に依存しているため,メッシュエリアの流れ状況はかなり複雑です双螺旋挤出機における材料の複雑な流量スペクトラムは,十分な混合,良好な熱伝達,溶融能力が大きい材料の温度を適切に制御する.   1ガラス繊維強化と炎阻害性ペレティゼーション (PA6,PA66,PET,PBT,PP,PC強化炎阻害剤など) 高濃度ペレット化 (PE,PPなど 75% CaCOで満たされている). 熱に敏感な材料のペレット化 (PVC,XLPEケーブル材料など) ダークマスターバッチ (例えば50%のトナーで満たされたもの) アンチ静止性 マスターバッチ 合金 染料 低濃度混合 粒化 ケーブル材料のペレット化 (シート材料,隔熱材料など) XLPE管材のペレット化 (熱水交接のためのマスターバッチなど) 熱固性プラスチック (フェノール樹脂,エポキシ樹脂,粉末塗料など) の混合と挤出 熱溶性粘着剤,PU反応の挤出とペレット化 (熱溶性粘着剤EVA,ポリウレタンなど) K樹脂,SBSの消気化とペレット化   ストレイル装置プラスチック挤出廃棄物の最も一般的な種類の一つは偏心性であり,ワイヤコアの様々な種類の曲がりは,隔熱偏心性を発生させる重要な理由です.カーブ・エクストルーションケーブルコアが曲がるため,シート表面の傷はしばしば発生する.したがって,ストレッチ装置は様々な挤出装置で不可欠です.ストレート装置の主なタイプは:ドラムタイプ (水平型と垂直型に分け) ポリタイプ (単一のポリとポリブロックに分け) カプスタンタイプストレッチと安定した緊張圧力輪の種類 (水平型と垂直型に分けられる) など   前熱装置ケーブルコアの予熱は,隔熱エクストルーションとシートエクストルーションの両方に必要である.隔熱層,特に薄隔熱層では,空気穴の存在は許されない.線コアは,圧縮前に高温予熱によって表面の湿気と油の汚れから徹底的に清掃することができます.カーネスの挤出では,その主な機能は,ケーブルコアを乾燥させ,湿度 (または包まれたクッション層の湿度) の作用によるカーネスの空気穴の可能性を防ぐことです.プレヒートは,挤出中に突然冷却されるため,プラスチック内の残余の内部圧力を防ぐこともできます.エクストルーションプロセスでは高温の機械頭に入ってくる冷たいワイヤと,それがダイの開口でプラスチックに接触すると形成される巨大な温度差を排除することができますプラスチックの温度の変動,したがって挤出圧の変動を回避し,それによって挤出量を安定させ,挤出品質を保証します.電気熱線コア予熱装置は,すべて挤出装置で使用されていますケーブルコアを前熱し,ケーブルコアを乾燥させるのに十分な容量と迅速な加熱が必要です.予熱温度は,回転速度によって制限され,一般的にマシンヘッド温度に類似しています.   冷却装置形成されたプラスチックの挤出層は,機械ヘッドを出た直後に冷却され,形作られなければなりません.そうでなければ重力によって変形します.冷却方法は通常水冷却です水温によって,急速冷却とゆっくり冷却に分かれます.急速冷却は冷水による直接冷却です.快速 の 冷却 は,プラスチック の 挤出 層 の 形 を 形成 する ため に 有益 ですしかし,結晶型ポリマーの場合,突然の加熱と冷却により,内部ストレスは簡単に挤出層構造内に残っており,使用中に裂けることがあります.PVC プラスチック層は,迅速な冷却を使用します低温冷却は,製品の内部ストレスを減らすため,冷却水タンクに異なる温度の水をセクションに配置し,徐々に冷却し,製品を形作ります.PEとPPの挤出用温水,温水,冷水による冷却の3段階を使用します.   減速器のギアボックスに鉄のフィリングや他の不純物がギアリングを掃除し,減速ギアボックス内の潤滑油を交換する..   一定の期間使用した後,すべてのスクリューの密度を確認するために,エクストルーダを徹底的に検査する必要があります.   生産中に突然の停電が発生し,主駆動装置と加熱装置が停止すると,電源が回復すると,バレルの各セクションは,指定された温度に再加熱され,挤出機を起動する前に一定期間保温しなければならない..   計器とポインタが完全に傾いていることが確認された場合,熱対と他のワイヤのコンタクトが良好かどうかを確認します.   構造原則単純に言うと,外押しプロセスの基本メカニズムは,ボリュルの内を回転させ,プラスチックを前に押し出す螺旋です.圧力を増やして 抵抗を克服しますエクストルーダには,動作中に克服する必要がある3種類の抵抗があります.固体粒子 (フィード) と樽壁の間の摩擦と,スクリューの最初の数回転 (フィードゾーン) の間での相互摩擦を含む2種類の摩擦2つ目は,溶融物が樽壁に固執し,3つ目は,溶融物が前に押し上げられたときの内部流量抵抗です.   温度原理熱化すると溶け 冷却すると固化しますプラスチックの溶融温度に達できるようにするには,圧迫プロセスで熱が必要になります.プラスチックを溶かす熱はどこから来るのか? まず,重量橋と桶/模具ヒーターの供給予熱が役割を果たし,起動時に非常に重要です.モーターの入力エネルギーつまり,モーターが粘性溶融の抵抗を克服して螺旋を回すとき,樽内で発生する摩擦熱は,すべてのプラスチックにとって最も重要な熱源でもあります.もちろん小型のシステム,低速回転螺栓,高溶融温度プラスチック,挤出塗装アプリケーションを除く.バルンヒーターは,実際には主要な熱源ではないことを認識することが重要です圧縮への影響は予想よりも小さいかもしれない. 後ろの樽の温度は,メッシュまたはフィードにおける固体の輸送速度に影響を与えるため,より重要です.一般的には特定の用途 (ガラス,流体配分,圧力制御など) を除いて,模具の温度は,溶融に必要な温度に達するか接近すべきである.   減速原理ほとんどの挤出機では,モーターの速度を調整することによってスクリューの速度を変更する.駆動モーターは通常,約1750rpmのフルスピードで回転する.これは挤出機のスクリューにはあまりにも速い.速さで回転するとプラスチックの居住時間が短く,均質でよく動かす溶融が作れない.典型的減少比は10〜15°Cでなければならない.:1 と 201第"段階ではギアまたはポリーブロックを使用できますが,第2段階ではギアを使用し,スクリューは最後の大きなギアの真ん中に配置されます.ゆっくり動く機械 (UPVC用の双螺旋挤出機など)減速段階は3つあり,最大速度は30rpm以下 (比率は60:1まで) となる.混ぜるのに使われる非常に長い双面螺栓は,600rpm以上で動きます.低減速度とより深い冷却が必要です. 減速速度と作業が不一致した場合,あまりにも多くのエネルギーが無駄になります.最大速度を変更するモーターと最初の減速段階の間には,プローブブロックを追加する必要がある場合があります.この方法により,スクリューの速度が増加し,前限を超えることもできますし,最大速度が低下することもできます. これにより利用可能なエネルギーが増加し,電流値が低下し,モーターの故障を回避できます.両方とも材料と冷却要件により,出力が増加する可能性があります.

二重螺旋エレメントは,現代コローテーションの双螺旋複合型挤出機で広く使用されており,約70%から100%を占めています.各種パチブロックと混合要素を除くこのエレメントはオリーブの形状の横切りを有する.大きな鉛の螺旋エレメントは,典型的には挤出機の供給と排気部分 (自然排気と真空排気の両方) に使用されます.材料が一般的に完全に満たされていない場合小鉛のスクリューエレメントは,主に圧縮または空間を混ぜるブロックに使用され,改変された材料の溶融を加速するために居住時間を増加します.これは,より効率的なスクリュー構成によって,物理的および機械的特性を強化した改変された完成した粒子を得ること. ツインスクロールエクストルーダーの全体的な効率と性能を向上させ,様々な産業用アプリケーションに不可欠なものとします.特にプラスチックやポリマーの加工において設計により,最適な材料処理,自己清掃能力,高品質の最終製品の生産が保証されます.   ナンシアン機械精密加工のスレッドエレメント,パチブロック,マンドル,超硬度スクリューアクセサリーの専門メーカーです耐磨合金鋼の袖,平行双螺旋エクストルーダー部品用. 企業の製品は,国際的に有名なブランドであるCoperion, Leistritz, Berstorff, KOBE,JSWで広く使用されています.飼料産業製薬産業も含まれています.ナンシアンは上海の大型機器メーカーとプラスチックメーカーと長期的かつ安定した協力関係を確立しました江苏,チェ江,広東,山東,山西,安??,重慶,四川などで,インド,タイ,マレーシア,イスラエル,オーストラリアなどの国の顧客と長年のパートナーシップを結びついています.#ツインスクリューエクストルーダー部品 #エクストルーション #複合

単面の螺旋要素は,主に双面螺旋挤出機の供給部分で使用され,各リードの貯蔵スペースを増やすため,より速い材料転送のためにより大きなスクリューフリーボリュームを提供この要素は,低散布密度の粉末材料の供給と輸送に特に有益であり,双螺旋主ユニットでの生産量の減少を補償する.螺旋要素の横切りは,シークル形です軸と正方向の両方でスクリュー歯の自己清掃を保証します. さらに,設計は,潜在的なブロックを軽減し,一貫した材料流を保証することで,材料処理の効率性を向上させる. 材料の流量と取り扱いを最適化することで,単機式スクリューエレメントは,ツインスクリューエクストルーダーの全体的な性能と効率に大きく貢献します.様々な産業用アプリケーションの必須部品にする特にプラスチックとポリマー加工において   ナンシアン機械精密加工のスレッドエレメント,パチブロック,マンドル,超硬度スクリューアクセサリーの専門メーカーです耐磨合金鋼の袖,平行双螺旋エクストルーダー部品用. 企業の製品は,国際的に有名なブランドであるCoperion, Leistritz, Berstorff, KOBE,JSWで広く使用されています.飼料産業製薬産業も含まれています.ナンシアンは上海の大型機器メーカーとプラスチックメーカーと長期的かつ安定した協力関係を確立しました江苏,チェ江,広東,山東,山西,安??,重慶,四川などで,インド,タイ,マレーシア,イスラエル,オーストラリアなどの国の顧客と長年のパートナーシップを結びついています.#ツインスクリューエクストルーダー部品 #エクストルーション #複合

1紹介   チェングドゥ・ナンシアン機械は 双螺旋挤出機の 部品製造のリーダーです GSWの 高精度部品を製造する日本の先進製造部門で 有名な会社ですこのプロジェクトは,特殊な耐久性,高耐腐蝕性,精密な機械性能を含む厳しい性能基準を満たす部品を製造することを目的としています.   2. 問題の説明   GSWは,厳しい作業条件に耐え,長期間にわたって高性能を維持できる特殊な双螺旋挤出機部品を必要としていました.課題 は,高精度 の 基準 に 準拠 する だけ で なく,耐久 性 と 腐食 に 耐える 性能 も 高い 部品 を 製造 する こと でし た特定の製造プロセスにとって重要です.   3解決策が提供されています   チェングドゥ・ナンシアン機械は 先進的な材料と最先端技術を組み込んだ ツインスクリューエクストルーダー部品の 設計と製造を委ねられました 精密工学: 最先端のCNC機械と先進的な製造技術を使用して,GSWに要求される厳密な精度を達成する. 耐久性のある材料: 高級の材料を選んで,厳しい環境での性能を証明し,部品の耐久性と耐磨性を確保します. 腐食耐性: 特殊なコーティングと処理を適用して,腐食性要素に対するコンポーネントの耐性を向上させ,困難な条件下で信頼性の高いパフォーマンスを保証します. 4実施   製造プロセスは GSWとエンジニアリングチームの 緊密な協働から始まり すべての仕様と性能要件が 満たされていることを確認しました工場の高度な自動化と精密度により 部品を厳格な基準で生産することが可能になりました性能と品質を検証するために 製造プロセス全体で厳格なテストを行いました 5結果 完成したツインスクリューエクストルーダー部品はGSWに成功裏に配達され,以下の結果が得られました. 高精度: 部品は,すべての尺寸と性能仕様を例外的な精度で満たしました. 耐久性向上: 部品は,耐磨性や機械的ストレスの優れた耐性を示し,運用効率の向上に貢献しました. 耐腐食性: 特殊な処理により,腐食性のある環境でもコンポーネントが最適な性能を維持することが確保されました. GSWは,停止時間や保守コストの削減,製品品質の向上など,エクストルーションプロセスの著しい改善を報告した.   6結論   この高精度で耐久性があり 耐腐蝕性のあるツインスクリューエクストルーダーコンポーネントの 成功した配送は 卓越性と革新への 成都南翔機械のコミットメントを強調していますGSWの厳格な要求を満たし,それを超えることで顧客に成功をもたらす パーソナライズされたソリューションを提供する能力を示しました我々は将来の協力を期待し, GSWの運用ニーズを,我々の先進的な製造専門知識でサポートし続けます.